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品質改善活動 品質改善活動

品質改善活動

基本的な考え方

アサヒグループでは、製品に問題が発生した場合の対応フローを策定し、迅速かつ的確に対応するとともに、問題が発生した原因を全力で究明しています。これらの結果を社内で共有することで品質トラブルの未然防止や品質改善につなげています。

また、万一重大事故が起こってしまった時の対応策についても規定し、同様に再発防止と品質改善へつなげています。

グループ会社のお客様の声を商品やサービスの改善に生かした事例

製品の不具合・事故発生時の対応

「アサヒグループ品質危機管理ガイドライン」を策定して重大製品事故発生時の対応を規定しており、所定の緊急通報ルートで直ちに社長に報告するとともに、対策本部を設置して対応することにしています。
対応にあたっては、お客様の人命(健康)保護を最優先として、下記の基本スタンスで全社をあげて被害の最小化に取り組みます。

  • ① 事実・状況確認に尽力し、必要な情報は迅速に公開し、被害の拡大・不安増大の防止に努めます。
  • ② お客様および社会に対して出来ることは率先して行います。(マスコミ公表・社告(注意喚起)・回収など)
  • ③ 監督官庁に迅速に報告し、要請事項には迅速に対応します。

自主回収に関する報告

アサヒグループでは、自主回収があった場合は、アサヒグループ品質会議で議題として取り上げ、品質保証の課題と対策、緊急事態対応のあり方などを協議・共有化し、グループ内での再発防止や品質保証体制の強化に取り組んでいます。

自主回収の概要については下記ページをご覧ください。

サプライチェーン各段階での品質保証、製品安全保証への取り組み

アサヒグループでは、商品設計開発、原材料調達、生産、物流、流通・販売など、サプライチェーン全体を通じて品質保証活動に取り組んでいます。これからも、お客様に安心しご満足いただけるものづくりを目指していきます。

グループ会社の取り組み事例

お客様 お客様情報の活用 新商品開発 お客様情報の活用 品質会議-品質改善 表示審査会-表示の適正化 商品開発 ・新商品開発プロセス確認会議 ・品質会議 ・表示審査会 原材料調達 ・原材料の受入検査 ・サプライヤー品質監査 ・QA会議 ・原材料リスク管理標準 ・安心安全情報システム(AAA(トリプルA)システム) 生産 ・品質保証システム ・太鼓判システム ・TECOS21 ・ISO9001 ・事故ゼロ活動 ・食品衛生管理 物流 ・出荷判定基準 ・出荷期限・賞味期間規程 ・ギフト装製作業標準 ・保管・輸送管理 流通・販売 お客様対応 ・鮮度管理 樽生ビール品質確保 ・樽生クオリティセミナー 広告宣伝 ・表示審査会

新商品開発段階での主な取り組み(アサヒビール(株))

項目 内容
商品開発へのみなさまの声の反映 営業担当者が収集したお客様、お得意様の声と、お客様相談室に寄せられたご意見、ご要望をひとつひとつ開発部門が確認し、分析を行い、商品開発に反映させるように努めています。 また、全国の営業担当者が収集したお客様、お得意様の声をイントラネット上で共有化することで、よりお客様のご意見を取り入れやすい環境を構築しています。
100項目もの品質検査 賞味期限までの間、商品が所定の品質を十分に保持できるかどうか、チェック項目12分類・100項目にもおよぶ品質検査を行い、評価・保証を実施しています。検査は、商品カテゴリーごとに設定したチェックリストに基づいて実施しています。
食品衛生法・社内基準の適合試験 原材料から最終製品に至るまでの各段階において、食品衛生法で定められた品質基準や、より厳しく設定している社内基準に適合しているかどうかを確認しています。
お客様の飲用シーンを想定した容器選定 容器の選定にあたっては、お客様のさまざまな飲用シーンを想定して、開封のしやすさ、飲みやすさ、持ちやすさ、運びやすさなど多様な観点から検討しています。
容器への表示の適正性もしっかり確認 アサヒビール(株)では「新商品開発プロセス確認会議」、「表示審査会」の社内審査機関において、原材料、賞味期限、栄養成分、アレルギー物質、原料原産地などの表示の適正性を確認しています。
製造過程、輸送時での安定性・品質の確保 製造工場において「初期流動管理確認会議」および「量産確認会議」を実施し、商品の量産適性や製造条件、原料・資材受け入れから出荷までの各工程の品質検査方法などを確認しています。さらに新規資材導入時は輸送における容器の品質保持力を確認するために、研究所内で輸送シミュレーション装置を使った実験を行い、実際にトラックに搭載して運搬テストを行い、インク落ちや耐久性をチェックしています。

原材料調達段階での主な取り組み(アサヒビール(株))

項目 内容
原材料の安定的な確保 原料を安定的に調達していくため、品質・コスト・供給力などの面からサプライヤーを選定し、選定したサプライヤーと契約を締結した上で供給を確保しています。1997年からは、原料をより安定的に確保していくため、輸入麦芽のサプライヤーとの長期契約を導入しました。また、アサヒビール(株)では原料の多くを輸入していることから、自然災害や気候変動などが原因で作物が不足し、原料を確保できなくなるリスクを回避する目的で原材料農作物の産地分散を図っています。
サプライヤーとの品質契約の締結 サプライヤーから入手した使用農薬リスト・農薬散布記録・分析データなどの情報を確認した上で、安心・安全を守れるサプライヤーと品質契約を締結しています。
サプライヤー品質監査 原料・資材の品質確保を目的に、「サプライヤー品質監査」を実施しています。調達部が中心となってサプライヤーの原料・資材工場を定期的に訪問し、原料受け入れから生産、出荷に至るまでの品質管理体制や衛生状況などを確認しています。
こうした監査の実施により、サプライヤーとの間で品質に関する意識・取り組みの共有化が図られ、品質の向上に結びついています。なお、品質に問題があったサプライヤーに対しては、改善に向けた指導を行い、向上がみられない場合には取引を中止することもあります。
品質に問題があったサプライヤーに対しては、改善に向けた指導を行い、向上がみられない場合には取引を中止することもあります。
QA(Quality:品質 Assurance:保証)会議 取引量の多いサプライヤーとともに、品質維持・向上を目的とした「QA会議」を計画的に行っています。
残留農薬への対応 ビールの主原料である麦芽、ホップについて、日本のポジティブリスト制度に基づく農薬の残留基準と、サプライヤー所在国(EU、カナダ、米国、オーストラリア)における残留基準とを比較して、日本より規制値が高い農薬を洗い出し、それら農薬の使用状況をサプライヤーに確認しています。使用している場合は分析データの提供を依頼し、日本のポジティブリスト制度の残留基準内にあることを確認しています。
遺伝子組み換え食品に関する対応 遺伝子組み換え食品の使用と表示については国ごとの法律により異なります。遺伝子組み換え農産物とこれを原料とする加工食品について、アサヒビール(株)では事業を行っている国のすべての関連法に従っています。
調達した原材料の品質を確認 調達した原材料の品質を守るために「原材料規格」「原材料検査標準」「原材料リスク管理標準」などを制定し、原材料ごとに分析試験項目や分析方法、分析頻度、基準値を定めて、日々の原材料の受け入れ時・使用時に品質や安全性を確認しています。また、新たな原材料を採用する際は、事前にサンプルを取り寄せて安全性を確認しています。
システムによる原材料情報の一元管理 アサヒビール(株)とニッカウヰスキー(株)は、トレーサビリティ強化の一環として、原材料情報を商品情報とともに一元管理する「AAA(トリプルA)システム」を2006年6月に導入しました。このシステムには、調達関連の部門が原材料の品質、栄養成分、原料および添加物などの情報を登録します。この登録された情報をシステムの主管部署である製品保証センターが確認・承認し、原材料情報として活用する仕組みです。
このシステムの導入により、各商品に使用した原材料を迅速に検索することが可能となりました。また、新商品開発においては、当システムに登録されている原材料のみを使用することで、商品のトレーサビリティをより確かなものとすることができました。
水の安全管理 ビール、飲料、ウイスキー、ワインなど商品の大切な原料として使用する水は、食品衛生法に規定された26項目および水道法に規定された「水質基準に関する省令」による51項目の検査に加え、残留塩素の濃度、醸造に影響する成分分析、必要に応じた農薬分析など独自の検査項目を設け、その安全性とビール醸造への適性を検査しています。
また、アサヒビール(株)の一部の工場では、ビールライン、パイプの洗浄などに地下水を使用しています。地下水は、水素イオン濃度、濁度、残留塩素などを計測する自動連続測定や、水質管理担当者による視覚・嗅覚・味覚による定期検査などを実施し、管理しています。また、受水槽では、淡水魚を飼育することで地下から汲み上げた水の異常を検知する仕組みを整えています。これらの日常管理以外に、自社による定期的な検査や外部分析機関による食品衛生法飲用適合および水道水基準適合の確認を行い、異常がないことを確認しています。
アサヒビール(株)では、水の検査体制を従来以上に増強し、使用水の品質保証体制を強化しています。

生産段階での主な取り組み(アサヒビール(株))

項目 内容
太鼓判システム 1991年に独自の品質保証システム「太鼓判システム」を導入し、以来、お客様にお届けする商品が“手順どおりの工程に沿って生産”され、“一定水準の品質を確保”したことを保証しています。
万が一、各工程で異常値が出た場合は、原因を明らかにするとともに、品質が確保されるまで次の工程に進めないシステム設計となっています。
「醸造部門」「パッケージング部門」「エンジニアリング部門」「品質管理部門」など、各工程部門の責任者が、製造ロットごとに品質や設備の稼働状況を確認し、工場ネットワークシステム「TECOS21」を活用して品質保証書を発行。最終的に品質保証責任者がすべての保証書を確認し、品質を保証する“太鼓判”を押して出荷するという流れです。
事故の予防に向けた体制づくり アサヒビール(株)は、品質リスク要因を限りなくゼロに近づけるための“考え方”を以下の手順で体系化し、各生産事業場で実践しています。
また、この考え方のもとに作成した標準書や質問事項に基づき、毎年定期的に自己診断を行い、改善が必要な部分を「対策実施報告書」としてまとめ、活動に活かしています。

事故の予防に向けた体制づくり

生産工程における6つの品質管理のポイント(アサヒビール(株))

検査方法 ポイント
官能検査 舌や鼻など人間の感覚器官の働きを使って行う検査で、ビールができ上がった最終段階だけでなく、原料、仕込、発酵、熟成貯酒の各工程で細かく実施しています。検査結果は分析データと併せて、「太鼓判システム」の基本データとなり、品質保証に関わる重要な役割を担っています。
酸化防止 ビールの鮮度を維持するため、すべての生産工程で酸化を防ぐ取り組みを進めています。たとえば、濾過やパッケージングの工程では酸素が混入しないよう監視し、仕込工程では酸素の巻き込みを防ぐ設備を導入しています。さらに、原料である麦芽についても、酸化しにくい製品をつくるのに適したものを選定しています。
化学分析 仕込から製品に至る各工程の品質について、厳格な基準を設けて分析しています。
微生物検査 各生産工程において微生物の混入を防ぎ、衛生状態が保たれるよう、厳しいチェックを行っています。
衛生管理 食品工場として万全な管理を実施するために、食品衛生法に立脚した管理基準の設定、害虫の防除、自主点検および社外専門家による点検を行っています。
外装検査 製品の内容量からパッケージの印字に至るまで、隅々にわたるチェックを合格したものだけが商品としてお客様のもとへ届きます。中味はもちろん、外装品質にもこだわっています。

物流段階での主な取り組み(アサヒビール(株))

項目 内容
「できたて品質」をお届けするためのスピーディーな出荷・配送 お客様に新鮮なビールをおいしく味わっていただくためには、少しでも早くお手元にお届けすることが大切です。そのためには、工場から出荷された商品が店頭に並ぶまでのリードタイムを短縮することが重要であり、アサヒビール(株)と卸店さまや販売店さまとの間で、適切な納品方法・納品時間を設定する必要があります。
こうした考えのもと、アサヒビールの営業担当者と物流担当者は、定期的に卸店さまの物流センターを訪問して納品環境を把握しています。また、卸店さまの物流担当者と打ち合わせを行い、最適のタイミングで効率的な納品を行うよう努めています。
工場や配送センターでの取り組み 商品を工場から配送するにあたって、配送センターを介さずに、卸店さまに直接お届けする比率が、全体の90%を超えています。あらかじめ必要な出荷数量を把握し、製造後、直ちに出荷することで、自社倉庫での長期保管による製品劣化を防ぎます。一方、配送センターを経由する場合も、到着した商品をすぐに仕分けして配送する「通過型配送センター」の仕組みを採用し、在庫の滞留による劣化を防止しています。
なお、工場や配送センターでは、製造日(入荷日)の早い製品から先に出荷する「先入れ・先出し」を徹底するとともに、製品の品質や倉庫内での保管状況、出荷期限などを確認した上で出荷しています。また、荷降ろしの際には品種・数量のほか、容器の漏れや破損、外部からの接触の有無などを確認しています。
「できたて品質」の輸送手段 アサヒビール(株)では、配送車両への荷積み・荷降ろし時や輸送時に、日光や振動による品質劣化を防ぐために、荷造り業務を迅速化する「ウイング車」や、積荷への衝撃を緩和する「エアサス車」の導入を進めており、すでに約90%がこれらの仕様車となっています。
協力会社との取り組み 輸送時における品質保証を実現するためには、運送会社との協働が欠かせません。協力運送会社のドライバーには、アサヒビール商品の配送経験の有無を必ず確認し、アサヒビール商品を初めて配送するドライバーには、商品の積み方、扱い方などの注意事項を十分にご理解いただいた上で配送をお願いしています。
また、各地域の物流部では、アサヒビール(株)の品質方針を協力運送会社と共有化し、いっそうの品質向上にご協力いただくとともに、飲酒運転や過積載の撲滅、重大事故や破損類似事故の防止、安全啓発活動などを推進しています。

流通・販売段階での主な取り組み(アサヒビール)

項目 内容
営業担当者が迅速かつ丁寧な対応を行うための「商品知識研修」 アサヒビール(株)は、お客様から商品の不具合をご指摘された際には、お客様のもとにお伺いすること、そして対応にあたっては、「きちんとお調べして、丁寧にご報告する。対応は迅速に。」を基本方針としています。この方針を実践するために、新入社員や新任営業担当者などを対象とした「商品知識研修」を実施しています。
研修では、不具合品の状態から不具合品の発生した状況や原因を推測できるよう、工場出荷後からお客様の手元に届く間に発生するさまざまな不具合の発生原因を再現します。たとえば、缶ビールを落としてしまった場合、落下した向きや強弱などによって、缶に現れる不具合が異なることを確認していきます。
こうした研修を受講することで、営業担当者は不具合の発生状況などについて、お客様により詳しくヒアリングできるようになり、その後の工場や研究所での正確な調査につながっています。
お手元の商品の製造工場を検索できる「アサヒビールクオリティアクセス」 お客様のお手元にある商品が、どの工場でつくられたかを確認できるWebサイト「アサヒビールクオリティアクセス」を開設しています。商品の缶底、びん裏ラベルなどに記載されている製造記号の一部を入力するだけで、製造工場長や製造担当者のコメントを読むことができます。
樽生ディスペンサーの開発 樽生ビール機器「ハッピーエンド君」を旭光電機(株)と共同開発し、電子制御により従来の樽生容器内のビールが空になる際の強い噴出しによるロスを防ぐとともに、樽生ディスペンサーのビールホースの汚れを検知し、洗浄を定期的に実施しない場合などに「洗浄警告」を促すことを業界で初めて可能にしました。
「うまい!樽生」を提供するための「樽生クオリティセミナー」 「うまい!樽生ビール」のプロフェッショナルを育成するため、全国8か所の拠点校を中心に、飲食店を対象にした「アサヒ樽生クオリティセミナー」に取り組んでいます。アサヒビールが取得した品質保証の国際規格「ISO9001」の認証も、このセミナーをはじめとした品質管理活動が、高い評価を受けたことによるものです。
セミナーでは、アサヒビール(株)が提唱する「うまい!樽生」の5原則に基づいて、ビールを知りつくした講師陣によるさまざまな講義が行われています。受講生は、ビール樽の適切な管理から、ジョッキやディスペンサーの洗浄、ビールの注ぎ方まで、「うまい!樽生ビール」に必要な知識と技術を、厳しい実践を通して学んでいます。
このセミナーを修了した多くのプロフェッショナルが、全国各地でお客様の「うまい!」のために、“プロの仕事”に従事しています。
CSRマネジメント
CSR活動領域:食と健康
CSR活動領域:環境
CSR活動領域:人と社会
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